致敬70年丨回眸紡織科技飛躍的70個瞬間
發布時間：
2019-10-08 00:00
來源：
全球紡織網
今年是新中國成立70周年。70年在歷史長河中不算長，卻足以改變一個國家、一個民族、一個行業。70年春華秋實，中華民族迎來了從站起來、富起來到強起來的偉大飛躍。與此同時，我國紡織工業也從建國初期的設備和原料都不能自給自足，處處受制于外國資本，發展到今天在全球占據重要一席。
曾經，我國在紡織原料、紡織品服裝等方面非常貧瘠，遠遠不能滿足人民的衣被需求，“新三年、舊三年，縫縫補補又三年”是那時的真實寫照，布票是過往的真實見證；如今，物質極大地豐富，紡織原料從天然纖維到合成纖維再到再生纖維應有盡有，新型面料層出不窮，服裝品牌形形色色，各種技術日新月異，紡織工業的發展目標早已不是讓人們穿暖，而是穿好、穿美、穿出高科技、穿得更環保。
70年來，人們一直將紡織工業稱為母親工業，因為它曾是解決人民吃飽穿暖的支柱產業。直到今天，中國紡織工業在國民經濟中的重要地位一直沒有改變，依然是支撐經濟發展的基礎產業，是重要民生產品的供給部門。改變的是，紡織工業能解決的問題已不僅是穿衣蓋被的問題，更涉及國防、航天、醫療、基建等眾多領域。傳統產業不再是它的符號，科技、綠色、時尚才是它新的頭銜和使命。
這樣的轉變是如何實現的？科技二字應該是最好的詮釋。我們用70個瞬間回顧新中國成立后紡織行業發展中的重要科技歷程，一步步見證紡織業如何伴隨新中國成長而成長，為慶祝新中國成立70年獻禮。
01
我國乃至亞洲最大黃麻紡織廠誕生
1950年，一座占地800畝的大型黃麻紡織廠撳下電鈕，中國黃麻紡織行業的龍頭企業——浙江麻紡織廠誕生了。據記載，1951年浙麻廠生產麻袋596萬條，基本上滿足了國內需要，并開始出口，結束了我國麻袋依靠從英國和印度進口的歷史。1951年以來，浙麻又開始了二期、三期的擴建。至1953年3月，浙麻完成了800畝土地10多萬平方米的廠房建設，最終形成了6套10596枚紡錠的麻紡織機的生產能力，成為我國乃至亞洲最大的黃麻紡織廠。
02
新中國第一批棉紡織成套設備成功制造
1951年末，我國完全依靠自己的力量，成功制造出中華人民共和國第一批棉紡織成套設備。
中華人民共和國成立后，黨和政府把紡織工業的恢復與發展擺上了重要的位置?；謴秃桶l展紡織工業，首要的問題是成套紡織設備從哪里來。紡織工業第一代領導人錢之光、陳維稷、張琴秋等認真研究分析，并廣泛征求有關各方面和專家的意見后果斷地決定：由紡織工業部自己動手制造紡織成套設備，走自己武裝自己的道路。第一批棉紡織成套設備的成功制造不僅完成了當時新建咸陽、邯鄲、武漢三個棉紡織廠所需15.88萬錠和2592臺織布機的制造任務，還初步形成以上海第二紡機廠制造棉紡細紗機、青島紡機廠制造梳棉機、天津紡機廠制造粗紗機、上海中紡機廠制造織布機為主的體系，為其后大批量制造紡織成套設備奠定了基礎。
03
中國現代亞麻紡織工業開啟
1952年國慶節，第一個現代化亞麻紡織工廠——哈爾濱亞麻紡織廠建成投產，從而結束了我國沒有亞麻紡織工業的歷史。哈麻廠從蘇聯全套引進設備和工廠及附屬設施的設計，完全按照蘇聯標準設計建設，是第一批從蘇聯引進的52個項目之一，我國紡織工業的成套工程化技術也由此開始。
從1952年投產以來，不到兩年時間哈麻廠就形成了一定的設計生產能力，至1978年改革開放，共生產了各種織物4.1億米，其中細布2.2億米，帆布1.6億米，水龍帶800萬米。其于1995年更名為哈爾濱亞麻集團，具有年紡紗5500噸、生產亞麻面料1200萬米、漂染2000萬米的生產能力，是亞洲最大的亞麻紡、織、漂、染聯合生產企業和國家級亞麻技術中心，擁有世界一流的亞麻面料生產技術。
04
54型成為我國自主化棉紡設備的首創
1954年，紡織工業部完成了整套棉紡織設備的設計制造、定型工作，定名為“54型”，成為自主化棉紡設備的首創。實際上，新中國成立不久，紡織工業部就組織印染機械設計和工藝人員對各地有關棉紡織廠不同類型的進口紡織設備進行了調研。
隨后又不斷改進和吸納國內外先進技術，研制成功了65型、74型、96型和針織物、筒子染色等印染設備，及時裝備了我國印染工業。
05
國內最大紡機廠建成
1954年8月1日，經緯紡機廠建成投產，生產規模達到年產50萬錠全程紡紗機（清花機除外），成為國內規模最大、最先進的紡織機械制造廠。其鑄工車間，從型砂處理到鑄件清整等一系列工序，基本上實現了機械化連續生產；機械加工車間除采用原經緯廠向美國購買的機床(包括人民政府接管前已經運抵青島的機床以及中途轉運到菲律賓后經交涉追回的機床)外，又從捷克、民主徳國和蘇聯進口了一些機床，其中，有多軸自動車床、半自動車床、多軸銑床和專用設備等高效率設備，同時還配備有比較完整的工具、機修、熱處理和檢驗化驗等設備。
06
我國第一座現代化苧麻紡織廠動工建設
1956年12月，湖南株洲苧麻紡織廠動工建設，1958年3月建成投產，這是建國初期落戶株洲的唯一一家輕紡企業，也是國家在“一五”期間投資興建的第一家現代苧麻紡織企業。
苧麻是中國的特色資源，苧麻產品以出口外銷為主，產品暢銷歐美、日本、東南亞等20多個國家和地區，享譽盛名。新中國成立初期，為使竺麻織物印染更加專業化，增加花色品種，以滿足國內外市場的需要，建設了湖南株洲苧麻紡織廠，該廠設有練漂、染色、印花生產線，配有國產新型印染設備。
07
首座現代化絲綢印染聯合廠建設投產
1956年8月，杭州絲綢印染聯合廠動工建設，繅絲、織綢車間于1958年5月試車生產，印染車間于1959年國慶節投產，這是我國第一座現代化的絲綢印染聯合廠，同時也是“一五”時期國家重點興建的項目，是建筑面積約30000多平方米的“亞洲第一大廠房”。該廠為當時全國絲綢行業中規模最大、技術先進、配套加工能力最強的絲綢印染聯合企業，是杭州紡織工業歷史時期的重要標志。到1966年底，該廠形成年產1800萬米絲綢印染加工能力。
08
山羊絨分梳機填補國內技術空白
1958年，毛紡織行業利用舊羅拉式梳毛機改裝山羊絨分梳機獲得成功，填補了國內的技術空白，打破了國外的技術壟斷，初步掌握了分梳技術，并在內蒙伊盟建立了山羊絨分梳專場，上海、北京等地用自己分梳的山羊絨生產了大量的羊絨產品。這之后，毛紡業在改進設備結構、降低含粗毛率、增加纖維長度等方面均有所發展，生產的羊絨衫深受國內消費者和國際市場的歡迎。
09
首個國產裝備大型全能印染廠建成
1958年，西北第一印染廠順利建成投產，在國內印染行業中獲得了很好的反響。這是我國紡織印染史上，第一個自行設計的以國產設備裝備的年產一億兩千萬米印染布的大型全能印染廠，也是國家“一五”期間的重點建設項目。在完成西北一印設計的基礎上，我國又完成了石家莊、鄭州、北京完成了3個同樣規模的印染廠設計，并相繼于1959年、1962年、1964年建成投產，逐漸改變了原來不合理的印染工業布局，對印染業擴大再生產有著重要作用。
10
自力更生建設的第一批化纖廠全部投入生產
1961年1月，我國粘膠短纖維設備全部試制成功，先在上海安達化纖廠試用。隨后，用國產設備建設的第一批粘膠纖維廠——南京化纖廠、新鄉化纖廠、杭州化纖廠、吉林化纖廠相繼動工建設。1965，新鄉化纖廠粘膠長絲系統順利投產。由此，我國自力更生建設的第一批化纖廠（6個）全部投入生產。
1965年，全國人造纖維的生產能力已達5萬余噸，奠定了中國人造纖維工業進一步發展的基礎。這一年距離紡織工業部提出“天然纖維與人造纖維并舉”的方針僅僅5年時間。
11
高強錦綸絲傘綢研制成功
國防產業用紡織品快速發展
1962年，上海第六絲織廠和上海合成纖維實驗廠合作，攻克了錦綸絲條干不勻、伸長率不夠、捻度不勻等引起織品透氣量不穩的三道難關，通過調整工藝參數和織物組織結構，克服織造難關，成功研制出達到美國同類水平的降落傘綢包括配套的繩、帶、線，制成“傘兵—4”型傘，重量僅為11千克。經空降兵組織試跳720具/次，使用性能良好，受到部隊歡迎。
產業用紡織品的發展事關國防建設。這一技術的突破緣于1960年2月，國產噴氣戰斗機問世，原有的桑蠶絲綢和棉布降落傘的強力低、重量重、體積大，很不適應高空訓練和實戰需要。國家有關部門提出這一產品應達到美國同類傘水平的要求，當時美國傘綢原料是30D錦綸絲，這類原料在國內當時還未開發生產。上海第六絲織廠和上海合成纖維實驗廠用兩年多時間實現技術突破。1966年，在上海又試制成功為投擲中國第一顆氫彈爆炸試驗配套的高強錦綸絲傘綢。20世紀60~70年代，中國紡織工業加快了產業用紡織品的發展步伐。
12
合成纖維大發展，“的確良”受青睞
1963年8月23日，北京維尼綸廠動工興建，該廠引進了日本年產1萬噸維尼綸及其原料聚乙烯醇的成套設備和技術；之后，蘭州化纖廠于1965年從英國引進我國第一套腈綸生產裝置，設計能力為年產腈綸8000噸。這兩項新技術的引進，為我國自力更生地發展合成纖維生產，提供了有利的條件。
至1970年，全國的合成纖維產量已有3.62萬噸。其中，錦綸0.74萬噸，滌綸0.13萬噸，維綸1.9萬噸，腈綸0.51萬噸，加上粘膠纖維共10萬噸。用這些合成纖維開發的一些紡織品如滌綸與棉花混紡的“的確良”，用腈綸織造的人造毛毯，維綸同棉花混紡的維棉布等，都受到消費者的青睞，但在紡織原料中的比例還不足5%。
13
我國第一件羊絨衫誕生
1964年，在料峭的春寒中，我國第一件羊絨衫在位于北京朝內大街的北京仁立公私合營麻紡織廠出品，在這家原本以生產麻袋為主的小工廠里，憑借中國人刻苦鉆研的精神和永不服輸的骨氣，成功突破了國外嚴密封鎖的羊絨分梳、染色、紡紗、織造等關鍵技術，實現了羊絨衫“零”的突破。至此，我國結束了無法生產羊絨衫的歷史，也結束了只能廉價出口羊絨原料的歷史，開啟了我國制造并出口羊絨衫的新篇章，我國羊絨工業邁向了自主發展新征程。
1965年6月，北京仁立公私合營麻紡織廠正式為羊絨衫注冊了雪蓮商標，北京成為了中國羊絨工業發源地與發祥地。
同年，北京仁立公私合營麻紡織廠實現年產超過1萬件羊絨衫，數千件羊絨衫出口中國香港、日本等地。從此，我國徹底擺脫了擁有世界70%的羊絨原料而不能生產羊絨衫的窘境。羊絨衫以其高附加值，開始為國家賺取寶貴外匯。
14
國產自動繅絲機首次推廣應用
1964年，由杭州紡織機械廠、浙江絲綢工學院（現浙江理工大學）、浙江絲綢科學研究院、杭州絲綢印染聯合廠共同協作，參照日本在上海展出后留給杭州絲綢印染聯合廠的1臺SRE型小樣機，研制成定纖式的ZD647型自動繅絲機。這是中國第二代自動繅絲機，也是中國首次推廣應用的自動繅絲機，由杭州紡織機械廠投入批量生產20余組，在浙江湖州絲廠和嘉興絲廠應用。
該機的特點是采用定纖式感知囂，其特點是短杠桿型，能間歇感知圓形隔距式纖度感知器，此外，該機還采用了能隔緒添緒的移動式給繭機，其性能優于第一代定粒式D101型自動繅絲機。第一代機型在1958年由上海第二紡織機械廠按多摩10型自動繅絲機仿制而成，可惜僅此1組而未投入批量生產推廣應用。
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具有我國特色的第二代棉紡新設備問世
1967年1月25日，棉紡成套新設備（即棉紡一條龍）在中紡院實驗工場進行生產鑒定。成套新設備包括有A005往復式自動抓棉機在內的LA011型開清梳聯合機、A186型高產量梳棉機、A272型高速并條機、A455型粗紗機和A512型細紗機。這套新設備是中紡院在獨立自主方針的指導下，采取科研、生產、使用三結合的方式，經過多年的共同努力研制而成，是接近當時世界先進水平并具有我國自己特色的第二代棉紡新設備。其中，A185型在上海通過鑒定時的臺時產量為15公斤，又經過一年的試驗改進后，1986年新樣機A186型在青島進行鑒定時，臺時產量提高到25公斤，質量也更加穩定了。
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粘膠強力絲簾子布廠建設投產
我國自主技術跨越式提高
1967年，湖北省太平店興建年產1萬噸的粘膠強力絲簾子布廠——湖北化纖廠。這與第二汽車制造廠形成了配套的“三線建設”項目。湖北化纖廠歷盡艱辛，終于在上世紀70年代初期建成投產。該廠從工藝軟件、設備制造、工廠設計直至生產所用油劑，完全采用中國自主研制開發的技術，其關鍵設備紡絲機吸收了國內外先進技術，達到了較高水平。
該廠投產后，經不斷調整和改進工藝條件，纖維質量達到了國際強力簾子線產品標準。這是中國粘膠纖維工業發展中的一個重大成就，標志著中國粘膠纖維的生產技術、科研、設計、設備制造及建設能力達到了一個新的水平。
17
人造毛皮工業化生產正式起步
1972年，吉林通化人造毛皮實驗廠建立首個中試車間，我國人造毛皮工業化生產正式起步。
上海紡織科學技術研究院、山西省紡織科學技術研究所、通化人造毛皮實驗廠是從事人造毛皮研究最早的單位,但由于當時的條件所限,以及缺少必要的參考資料和一定的實驗手段,其進展速度緩慢。1972年通化人造毛皮實驗廠,首先建立成一個中間試驗車間,并經過國家技術鑒定，成為我國人造毛皮行業第一個工業化生產的典型。而后在上海、山西、北京、江蘇、天津、遼寧、吉林、黑龍江、河北、河南、山東、湖北、甘肅等省市相繼建廠。從上世紀60年代開始，我國人造毛皮行業經歷了從無到有，由小變強。
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全自動單程羅口織襪機試制成功
1972年2月，《上海紡織科技》報道了我國第一臺全自動單程羅口襪機研制成功，標志著我國針織行業創造了具有先進水平的單程式自動襪機，實現了織襪工藝全過程自動化。
據報道，上海市針織公司全自動單程羅口織襪機研究小組試制成功的我國第一臺全自動單程羅口襪機，使羅口、織襪、縫頭三個工序合并為在一臺襪機上完成?？s短了二道工序，減少了設備占地面積，減輕了工人的勞動強度。擴大看臺四倍，節省勞動力40%，節約原料6%。該機編織一只短襪約需7分鐘。
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四大化纖廠相繼建成
化纖原料自給能力大大提高
1973年，國務院、國家計委批準了從國外引進建設4個大型聯合企業（簡稱“四大化纖”）的方案，即：上海石油化工廠、遼陽石油化纖廠、天津石油化纖廠、四川維尼綸廠，這是新中國最早從國外引進大型成套設備的項目。
1973年初，開始籌建第一個大型石油化纖原料基地——上海石油化工總廠第一期工程；1973年9月，開始籌建生產維綸的大型化工化纖聯合企業——四川維尼綸廠，生產乙炔，制成醋酸乙烯，再聚合為聚乙烯醇。1974年8月，遼陽石油化纖總公司破土動工興建，以石腦油為原料，采取提取芳烴為主的工藝路線。1977年6月，天津石油化纖總廠正式動工興建，年產聚酯8.5萬噸，其中連續法工藝的生產能力為5.8萬噸，用于熔體直接紡絲；年產滌綸短纖維6萬噸。1976年7月15日，上海石油化工總廠乙烯裝置第一次投料試車，紡出滌綸絲。至此，該廠乙烯、丙烯、芳烴3條生產線都已打通，18套裝置全部開車試生產，成為“四大化纖”最早投產的項目。
1978年，紡織工業系統著手組織建設第二批基地，由此，我國化纖原料生產的技術水平和自給能力大大提高。
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第二批石油化纖原料基地建設
全國最大化纖企業建成
1978年，紡織工業系統著手組織建設第二批石油化纖原料基地，包括江蘇儀征化學纖維廠和上海石油化工總廠第二期工程等，并將其列入“六五”國家計劃重點建設項目。這批石油化纖原料基地的建立，大大提高了我國化纖原料生產的技術水平和自給能力。在集中主要力量搞好大型原料基地建設的同時，我國抓緊配套紡絲工程的建設，注重先進技術的引進，以促進紡絲技術的進步。1984年投產后，儀征化纖成為全國最大的化纖企業。
21
年產1.2萬噸的簾子布廠建成
為推動汽車工業發展作貢獻
1978年，年產簾子線1.2萬噸的河南平頂山簾子布廠項目籌建。該廠從日本引進尼龍66聚合新技術、紡牽聯合新工藝，于1980年動工興建，僅用18個月竣工投產，是紡織系統20世紀70年代以來建設最快、最好的項目。這個廠投產后，對提高汽車輪胎骨架材料質量，配合汽車工業的發展，起到重要作用。
22
第一條滌綸長絲高速紡絲生產線引進并投產
1982年，廣東新會滌綸廠引進全國第一條滌綸長絲高速紡絲生產線，為我國大規模發展滌綸長絲生產開辟了道路。
十一屆三中全會后，紡織工業對紡織原料特別是化學纖維的需求大增。當時，我國化學纖維產量遠遠不能滿足需要，廣東新會縣政府組織到德國等地進行滌綸項目考察后，引進了該項目。自此，全國第一條滌綸長絲高速紡絲生產線快速建設，成功投產。
23
化纖工業開啟應用大型成套設備國產化時代
1986年4月2日，紡織工業部采取“引進、消化、創新”方式研制出的年產1.5萬噸的大型滌綸成套設備,在江蘇儀征化纖公司通過國家級鑒定。設計合理,運行穩定，產品質量和主要運行指標都達到當代國際水平，由此打開了化纖制造業大型成套設備國產化的局面。這一年，中國化纖產量突破100萬噸。
24
真絲綢低溫染色新工藝獲國際大獎
1987年，上海第一綢緞煉染廠研制的真絲綢低溫染色新工藝，在第15屆日內瓦國際發明與新技術展覽會上獲得金獎。
傳統真絲綢的染色溫度一般控制在95℃左右，這是因為選擇較高的染色溫度有利于纖維的充分膨化，并使吸附在纖維表面的染料分子進一步向纖維內部擴散，保證合適的上染速率，又有利于提高染料的移染性，達到勻染的效果。但是，傳統工藝在高溫下染色，會使蠶絲素發生大分子降解,即產生真絲綢“灰傷”問題。因此研究真絲綢的低溫染色就成為十分必要的問題。這項新工藝有效地防止了染色病疵的產生,提高了染色的鮮艷度。
25
中國結束沒有紡粘法非織造布
設備和產品的歷史
1987年1月18日，廣州第二合成纖維廠引進的德國萊芬豪舍公司紡粘生產線舉行投產儀式，結束了中國沒有紡粘法非織造布設備和產品的歷史，該生產線幅寬2.4米、生產能力1000噸/年，采用整板、負壓牽伸工藝。
隨后，1992年7月11日，第一條國產紡粘法非織造布生產線在金州無紡布廠進行了實物投料試車，該線采取了多板、小狹縫牽伸方式，幅寬2.5米、產能為1000噸/年。1996年5月，北京寶斯特公司研制成功國產幅寬1米熔噴模頭，實現了國產熔噴法非織造生產線寬幅連續卷材生產。
我國紡粘熔噴行業通過消化吸收、自主創新、產品開發和市場拓展，經歷起步建設、高速增長和調整升級三個階段，行業產品門類齊全、應用廣泛，設備制造取得了長足的進步，部分技術和產品性能接近甚至超過世界先進水平。
26
復合紡絲設備為開發差別化纖維
提供新的生產手段
1988年12月22日，中紡院合纖所、中紡院機械廠（現北京中麗制機工程技術有限公司）與岳陽石油化工總廠研究院共同研制的“KV461型復合長絲紡絲機”通過中石化總公司技術鑒定（[88]中石化發鑒[發]字第150號）。這是我國第一臺具有工業化生產能力的復合紡絲設備，為開發差別化纖維，提供了新的生產手段。
27
丙綸強力絲填補國內空白
1992年，由紡織部紡科院合纖所、江蘇南通中銀纖維制品有限公司、甘肅蘭州石油化工廠3家共同承擔的中國石油化工總公司的重大科研項目“丙綸強力絲的研究”，在南通通過了技術鑒定。該項研究成果使用國產原料，采用國產設備，用紡絲—立式拉伸加捻，二步法工藝，制成了強度≥8g/d（最高達9.7 g/d)的丙綸強力絲。其生產工藝穩定填補了國內在丙綸高強絲生產技術方面的空白,產品質量指標達到當時國際同類產品的先進水平。
丙綸強力絲項目在全國推廣20余條生產線，為國家節約外匯5400多萬美元，年利稅8000萬元，獲1995年國家科技進步三等獎。承擔完成該項目的中國紡織科學研究院副總工程師孫玉山獲得2016年度“杰出工程師獎”。
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